4. Resistenza alla
corrosione, protezione
termica/antigelo
4.1 Corrosione interna
All'interno di un sistema di tubazioni in acciaio
inossidabile, uno strato passivo, formato principalmente
da ossido cromico, viene creato al contatto con ossigeno
o acqua ossigenata (acqua potabile).
Questo strato limita la formazione della corrosione e
fornisce elevati livelli di igiene, durata e qualità dell'acqua.
Se ci sono livelli di cloruro superiori a valori accettabili,
può verificarsi una rottura dello strato passivo favorendo
la corrosione sotto forma di vaiolatura, fessura o
tensocorrosione. Il livello massimo di cloruro accettabile è
200 ppm per il materiale 304 nei sistemi di adduzione ed
acque reflue.
È stato dimostrato che la corrosione interstiziale e per
vaiolatura, aumentano all'aumentare della temperatura;
per i sistemi di acqua potabile, le normali temperature
ambiente ed i livelli di cloro non dovrebbero essere
un problema. L'acqua di pozzo potrebbe avere livelli
più elevati di cloro; pertanto, sarà necessario prestare
maggiore attenzione assicurandosi che i livelli rientrino
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nell'intervallo di valori ammessi.
Fare riferimento alle istruzioni del produttore per quanto
riguarda l'impiego di inibitori nei sistemi in acciaio
inossidabile.
Per ulteriori informazioni sulla protezione dei materiali
metallici dalla corrosione fare riferimento alle norme EN
12502 ed EN 14868.
4.2 Disinfezione e sterilizzazione
Per i processi di sterilizzazione, è accettabile il cloro in
concentrazione massima fino a 25 ppm per un periodo
di 24 ore, a condizione che le linee siano completamente
risciacquate con acqua dolce.
4.3 Corrosione esterna
Nel caso in cui un sistema in acciaio inossidabile sia
esposto ad ambienti aggressivi esterni al sistema quali
cloro contenuto nei materiali di rivestimento o atmosfera di
siti costieri e/o mare aperto, si raccomanda l'applicazione
di una protezione con vernice adeguata oppure di un
foglio di alluminio di spessore appropriato o di uno spray
termico prima dell'applicazione dell'isolamento termico.
Eventuali barriere anticorrosione devono essere applicate
in conformità con la norma BS 5970 - Isolamento termico
di tubazioni, condutture, apparecchiature associate e altri
impianti industriali nell'intervallo di temperatura da -100 ° C
a +870 ° C - Codice di condotta.
4.4 Isolamento termico
L'isolamento termico della tubazione deve essere eseguito
in conformità agli standard nazionali, inclusa la BS 5970.
4.5 Protezione antigelo e risparmio energetico
Le normative richiedono che tutte le tubazioni idriche
(tranne i tubi di misurazione di livello o di troppo pieno)
siano protette dal congelamento e da fonti termiche che
poterebbero far aumentare la temperatura del fluido. Il
sistema dovrà pertanto essere corredato di un adeguato
materiale di isolamento di idoneo spessore o nel caso
di situazioni particolari come intercapedini del tetto non
riscaldate che richiedono particolare cura, con un nastro
riscaldante sottotraccia autoregolante.
Se vi è presenza permanente di liquido antigelo nelle
tubazioni, è necessario eseguire almeno un test di
concentrazione all'anno. Tutte le aggiunte chimiche
devono essere concordate preventivamente per escludere
interazioni negative con materiali ed elementi di tenuta
(O-ring).
4.6 Collegamento ad altri materiali
Acciaio inossidabile, rame e sue leghe, possono essere
combinati in un unico sistema senza limitazioni nella
direzione del flusso.
Al fine di ridurre, tuttavia, al minimo la probabilità di
corrosione galvanica, non deve essere effettuato un
collegamento diretto in sistemi in cui non è consentito
l'impiego di inibitori di corrosione; in questo caso dovrà
essere utilizzato un giunto dielettrico o un distanziatore in
lega di rame di almeno 50 mm. Per ulteriori informazioni
sulla corrosione galvanica, fare riferimento alla EN14868
per i sistemi di circolazione dell'acqua chiusi ed alla
EN 12502-4 per la guida specifica ai sistemi in acciaio
inossidabile.
5. Prova di pressione
È preferibile che il collaudo di un sistema contenente
raccordi <A> Press Inox sia effettuato pneumaticamente
con aria compressa priva di olii o gas inerte (es. Azoto).
Questo aspetto è importante soprattutto quando i sistemi
devono rimanere inattivi per lunghi periodi di tempo in
quanto, se testati idrostaticamente e non adeguatamente
drenati o lavati, esiste la possibilità di proliferazione
di batteri e / o formazione di corrosione. La prova
pneumatica deve essere eseguita fino a un massimo di 3
bar e la pressione deve essere aumentata lentamente e in
modo incrementale.
La prova idrostatica deve essere eseguita solo
immediatamente prima della messa in servizio
dell'impianto. Il sistema deve essere riempito con acqua
potabile pulita e drenato di tutta l'aria presente nello
stesso per mezzo di una valvola di sfiato posta nel punto
più alto. Una volta eliminata l'aria intrappolata nella rete,
